UltraPLAS®: Revolutionäre Beschichtung macht Urformverfahren effizienter und umweltfreundlicher
Charlotte KrügerUltraPLAS®: Revolutionäre Beschichtung macht Urformverfahren effizienter und umweltfreundlicher
Forscher des Fraunhofer-Instituts haben UltraPLAS® entwickelt – eine neuartige Beschichtung, die Urformverfahren revolutioniert. Die Technologie baut auf der bereits etablierten PLASLON®-Antihaftbeschichtung auf, die für ihre Härte und Hitzebeständigkeit bekannt ist. UltraPLAS® ist speziell für Werkzeugstähle, Edelstahl und Aluminiumanwendungen konzipiert.
Die Entwicklung von UltraPLAS® knüpft an den Erfolg von PLASLON® an, das bereits unter anspruchsvollen Bedingungen überzeugte. Die neue Beschichtung geht noch einen Schritt weiter: Sie verbessert die Oberflächenqualität beim Zinkdruckguss und reduziert den Bedarf an Nachbearbeitungsschritten – was die Kosteneffizienz für Hersteller deutlich steigert.
Mit UltraPLAS® lassen sich Oberflächen präzise abbilden – von nanostrukturierten Texturen bis hin zu spiegelglatten Oberflächen. Die Beschichtung verringert die Entformungskräfte und Verschmutzung beim Spritzgießen, ermöglicht höhere Entformungstemperaturen und senkt den Reibungswiderstand. Zudem verkürzt sie die Vorbehandlungszeit bei der Verzinkung, spart Material ein und fördert so eine umweltfreundlichere Produktion.
Gefördert durch die Projekte „GlossyCast“ und „UltraTrenn“ im Rahmen der Industriellen Gemeinschaftsforschung (IGF), macht UltraPLAS® externe Trennmittel überflüssig. Die Beschichtung lässt sich rückstandsfrei entfernen und neu auftragen – selbst auf hochglänzenden Werkzeugoberflächen, ohne Qualitätsverlust.
UltraPLAS® vereinfacht die Fertigung, indem es Nachbearbeitungsschritte reduziert und die Effizienz steigert. Durch die Senkung von Kosten und Umweltbelastung stellt die Beschichtung einen bedeutenden Fortschritt für die Industrie dar. Sie ist nun für eine Vielzahl von Materialien und Anwendungen verfügbar.






